熊本工厂占地4万平方米，拥有1号、2号两栋厂房，生产线采用全封闭、全自动生产模式，每日24小时不间断。日产能达到400万片，一年累计生产71亿片。
我们抵达熊本工厂后，相机就被收起来了，手机也不可以录音或者拍摄，在参观过程中有多位工厂工作人员陪同，你懂的。在工厂展厅可以拍摄区域，我用手机拍下了制作CMOS感光元件的材料，单晶体。
展示的单晶体长215公分，直径30公分，重307公斤，纯度达到了99.999999999%。没错就是小数点后9位数。这是相当高的纯度了。
下面的展示的单片，就是从单晶体上切割下来。再经过清洗、光刻、布线一系列流程，成为下面的半成品。
可以看到全画幅传感器和小相机传感器对于同一个切片的利用率是不一样的，全画幅传感器的利用率更低，难怪生产成本高。
CMOS生产工艺流程介绍
真正进入车间后，就不让拍照了。整个车间都是全封闭的，洁净程度对每立方空气中灰尘数量有严格要求。所以，虽然外面拍摄了穿着防尘服的照片，但并不允许我们真正走进车间。
通过玻璃观察，可以看到有全副武装的工作人员在里面走动，但也只是在负责设备的观察和维护，生产过程是全自动化的。
我们参观了CMOS生产的前后工序。在前工序中，切割完毕的硅片需要先经过清洗工序，去除掉金属、有机物等硅片上的残留物。
之后是电路印刷，形成电路图案。
在后工序中，看到了把硅片切割成了芯片，之后是连接工序，连接IC芯片上的点击和引线。
再然后是堆栈前的清洗，涂膜，引线安装，最后做老化工序测试，打包装箱，生产结束。
熊本地震的影响和恢复
参观结束后，工厂人员又介绍了2016年8月的熊本地震给工厂带来的影响。通过观看视频宣传片，可以看到当时的地震破坏还是很严重的，厂房内的设备都倒了，墙体部分开裂，一些房屋的支撑结构发生扭曲。
但是工厂的员工在震后很快就投入到救灾中去，经过三个月的抢救恢复，让工厂回到了正常生产。之后还对工厂进行了新一轮的抗震加固，包括对各种管道进行了再加固。
基于地震的可预测性，在地震发生前的2.2秒，工厂可以关闭重要的生产设备以保护设备安全。今后再遇到地震，熊本工厂可以做到在2个月内恢复生产。
后记：
在从事影像媒体的7,8年工作期间，我去过不少相机企业的生产车间，有机身研发生产的，也有镜头镜片开发生产的。而对于CMOS感光元件的参观者还是第一次。芯片级的生产工厂在对洁净环境，自动化搬运、自动化生产的要求上，远远高于以往看到的机身、镜头生产工厂。
从某种程度上来说，索尼的CMOS研发和生产关系到了影像行业的发展未来，和手机拍摄能力的提高。
作为上游的芯片研发和生产企业，索尼你可一定要加油啊，我会在心里默念：索大好的。
根据第三方GFK的销售数据，在全画幅速度旗舰相机市场，索尼这次发布的微单旗舰A9上市后激活的销售排名第一，同时索尼也在中国举办了多场消费者体验会，并在各地的摄影器材城建立数码影像交流中心。相信索尼A9这台非常全面的旗舰机，会获得更多摄影发烧友的喜爱。
